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客户群体：汽车部件、精密钟表、医疗器械、家电、IT电脑数码、通讯器材、智能手机、智能平板电脑、铜公加工、4轴高速加工、摄像器材、精密模具、电脑硬盘、汽车发动机缸盖、转向机、涡轮、汽车空调部件、摩托车发动机零部件等都是发那科擅长的加工领域。均大量采用发那科的小型加工中心来完成。
1.1 机床本体主要参数
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机械部件标准规格 |
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容量 |
X轴方向移动量(工作台左右) |
500mm（M型） |
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Y轴方向移动量(滑鞍前后） |
400mm |
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Z轴方向移动量(主轴头上下) |
330mm |
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从工作台上部到主轴端面的距离 |
150-480mm(没有*定高立柱时) |
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工作台 |
作业面大小(X轴方向*Y轴方向) |
650×400mm（M型） |
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工件容许重量 |
300KG（均一载荷） |
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作业面的形状 |
T槽 公称14 * 间隔 125mm*3个 |
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主轴 |
主轴端(公称号) |
7/24 锥度NO.30(带有鼓风机) |
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进给 速度 |
快进速度 |
48 m/min(XYZ轴) |
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切削进给速度 |
1-30,000 mm/min |
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刀具更换 装置 |
刀具更换方式 |
转塔式 |
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刀具形式 |
JIS B 6339-1998 BT30， MAS-403-1982 P30T-1(45度) |
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刀具收放数 |
14个：α-D14MiB Plus之情形 |
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刀具*大直径 |
80mm |
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刀具*大长度 |
250mm（因不同规格有所差异） |
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刀具选择方式 |
随机近道 |
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刀具*大重量 |
2KG/个(总重15KG) / 3KG/个(总重22KG)：刀库14之情形 |
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刀具更换时间（切削至切削） |
1.4秒：刀库14且刀具2KG/个之情形 |
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主轴电机 |
主轴电动机 |
11KW(1分额定)/ 3.7KW(连续额定)标准主轴 |
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主轴规格 |
标准主轴规格 10,000rev/min |
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驱动方式 |
直接驱动 |
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精度 |
轴双向定位精度 |
0.006-0.02mm(基于ISO230-2:2006的测定值) |
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轴双向往复定位精度 |
未满0.004mm (基于ISO230-2:2006的测定值） |
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驱动方式 |
直接驱动 |
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占地 |
外形尺寸 |
1650*2100*2300mm |
1.2 NC系统标准配置
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1 |
控制装置 FANUC Series 31i-B Plus |
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2 |
基本控制轴数 3轴(X、Y、Z轴) |
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3 |
HRV控制 |
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4 |
快进钟型加减速 |
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5 |
刚性攻牙M29 |
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6 |
手动手柄进给 |
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7 |
程序储存容量(4Mbyte) |
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8 |
登陆程序数 1,000个 |
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9 |
*佳扭距加/减速 |
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10 |
后台编辑(多个程序同时编辑) |
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11 |
快速编辑 |
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12 |
带有控制器一体型显示装置10-4英寸彩色LCD |
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13 |
PCMCIA/CF卡插槽 |
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14 |
以太网接口 |
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15 |
工件坐标系G52-G59 |
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16 |
追加48组工件坐标系G54.1 |
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17 |
返回参考点G28 |
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18 |
螺旋线插补 |
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19 |
双检安全 |
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20 |
子程序调用M98.M198/M99 |
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21 |
用户宏程序B G65.G66/G67 |
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22 |
钻孔用固定循环G73.G74.G76.G81ˉG89/G80 |
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23 |
坐标旋转G68.G69 |
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24 |
准备文件 |
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25 |
操作引导i(包括循环检测) |
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26 |
录返 |
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27 |
返回刚性攻牙 |
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28 |
AI热位移补偿(XYZ轴) |
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29 |
跳步G31 |
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30 |
多级跳步G31P1-4 |
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31 |
刀具补偿存储器CD/H 代码.形状/磨损别 |
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32 |
AI刀具寿命管理 |
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33 |
生产管理记数据 |
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34 |
AI轮廓控制I |
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35 |
起动前行程限制检查 |
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36 |
存储行程检查1 |
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37 |
存储行程检查2 G22/G23 |
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38 |
用户PMC |
1.3 设备周边标准附件说明
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序列 |
设备选配项： |
规格： |
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1. |
冷却水箱 |
100升 （中国产） |
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2. |
变压器 |
AC380V/AC200V（中国产） |
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3． |
报警灯 |
三色灯（中国产） |
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4. |
工作灯 |
对应中国安全标准工作灯 |
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5. |
安全门装置 |
前门安全锁 |
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6. |
润滑泵 |
润滑油自动润滑泵 |
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7. |
操作盘 |
带字母键的操作盘 |
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8. |
垫铁 |
地脚垫铁及螺栓 |
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9. |
资料 |
FANUC标准说明书 |
客户群体：汽车部件、精密钟表、医疗器械、家电、IT电脑数码、通讯器材、智能手机、智能平板电脑、铜公加工、4轴高速加工、摄像器材、精密模具、电脑硬盘、汽车发动机缸盖、转向机、涡轮、汽车空调部件、摩托车发动机零部件等都是发那科擅长的加工领域。均大量采用发那科的小型加工中心来完成。
品牌：日本发那科FANUC
型号：α-D-21SiB、D21MiB、D21LiB、α-D-14SiB、D14MiB、D14LiB
（二）产品用途：
铣削、镗孔、侧面切削加工中进行多面和轮廓加工，即加工各种不同类型的汽车部件。通过高速、高精度地三维加工树脂模型、电极、精密部件和模具。并适合于从铝等轻金属的高速切削到不锈钢的切屑电器和小部件加工。还可对镁注塑部件、压铸部件、锻造部件等进行去毛边和倒角加工。
FANUC(发那科)小型加工中心的应用领域：由于FANUC加工中心是使用其它其集团的，大，***稳定的数控系统FANUC-31I的版本，在数控处理速度，三维加工，预读功能等方面大大优胜于FANUC其它版本或其它品牌的数控系统，独具优势！特别是手机模具的铜电极加工，具有压倒性的优势！而且它的性价比是其它日本层次的高速机无法比拟的。FANUC加工中心性能高稳定性，少故障，是客户惠顾FANUC加工中心的一个首要原因。数据处理速度快导致效率高，表面的品质高（特别是表面光洁度），广泛应用于通讯，IT，汽配，电子，数码产品,机械加工等领域。
（三）产品性能：
1、FANUC史上性能的FANUC-31I数控系统，高性能，高稳定性及高效率：
1）高速数据处理能力，在三维加工过程中，如果单位精度设置为0.001mm，将意味着加工程式的容量要比原来的增加好几倍的程序容量，没有高性能高速的数控系统是不可能做好这部分的数据处理加工的！市场上的大多数的钻铣中心还是采用低版本的FANUC-0iMC数控系统，处理数据时难免力不从心。
2）FANUC数控系统在市场上比较普及，很多人会使用，对企业招聘员工方面比较方便。
2、高刚性主轴，除了正常的钻孔，攻丝加工外，的优势是在铣削及镗孔加工：
1）无论是10000转还是24000转的主轴，均是11Kw/3.7Kw(1分额定功率/连续额定功率)：也就是说FANUC机床的主轴可在短时间内做刚性的加工动作，比如粗铣，镗孔，这是其它日本品牌加工中心无法企及的！其它品牌的主轴一般为5.5Kw/3.5Kw(30分额定功率/连续额定功率)。
2）电机与主轴直接连接的结构，即直联式主轴。
3）采用装入润滑脂的轴承，不用频繁维护而长期使用。
4）高速主轴采用低发热的高速度高精度的轴承。
5）主轴高扭矩规格，将低速区的扭矩提高32%，从53Nm提升到70Nm的扭力。
6）形状曲面越是复杂，越是体现FANUC加工中心的效率及精度，光洁度。
3、高加速度定位
1）高速控制，扭矩加减速控制，FANUC小型加工中心三轴均可达1.3G的高加速度，加速度即意味着机床运动时的反应速度，加速度越高，机床的反应速度就越快，调整运动方向运动的时间就越短。
2）在这里，有很多的朋友存在误导，以为快速进给速度越快（很多品牌的台湾机或韩国机说可以达到50m/min的快速进给速度），反应速度及加工效率就越快，这未必可以达到高效率及高反应速度。特别是在小型加工中心，由于行程不大，快速进给速度意义不大，***主要的参数还是“加速度”！更何况还有一个体现切削效率的“切削速度”。所以不轻易“快速进给速度”迷惑。
4、高精度高稳定性
1）FANUC小型加工中心装备超高分辨率的脉冲编码器，进行以纳米为单位的插补和反馈，***小的精度单位可设置0.0005mm.。
2）纳米插补，AI轮廓控制II（选购件），冲击控制（选购件），NURBS插补（选购件），纳米平滑加工（选购件），快速数据服务器（选购件）。
3）高可靠机械结构，FANUC机床大多数客户是长期月30天×24小时工作，机床能保持精度稳定不变，故障率极低！
5、AI热变位补偿功能
标准配置的三轴AI热变位补偿功能，对主轴及进给轴的动作所引起的热变位进行补偿处理，以确保加工的高精度。
6、AI轮廓控制II，HRV控制
1）借助伺服延迟大幅减少形状误差
2）借助AI轮廓控制II可实现极其平滑的加工表面。这点是电子消费品类加工特别严格的！
7、机器人自动化生产线
FANUC公司本身也生产机械手产品，数控系统也是使用FANUC系统，在产品兼容性完全没有问题，使客户在将来要组建自动化生产线时，无论是从小的加工单位还是大规模的流水生产线，更容易兼容及方便。
8、使用领域更广，多方面分解了客户有风险
FANUC小型加工中心除了可以加工精密零件加工外，同时也可以加工模具的铜电极，假如在客户的定单不很充足时，也可以接类似铜电极的加工。
9、四轴/五轴联动加工
FANUC小型加工中心是市场上拥有四/五轴联动加工技术的厂家之一，市场上的其它竞争对手品牌的钻铣中心机绝大部分是假四/假五轴加工，无法做到四/五轴联动加工。
技术参数
原装进口，采用简便而又高可靠性的转塔式机构，电机和主轴直接连接的结构，通过追加上附加1轴，可以同时进行4轴的轮廓控制，如果使用分度工作台，则可以进行多面加工，配备的控制装置及伺服系统，实现高速、高精、高效的钻孔攻丝加工。
